在汽車制造業，以現代制造技術、裝備替代和更新傳統技術、裝備已成為潮流。在新材料和新工藝的推動下，面對新的市場需求，發動機孔加工的工藝裝備發生了很大的變化。

　　在發動機自制件的機加工工藝中，尤其是缸體和缸蓋兩個箱體類零件中，孔加工占據了相當大的比例，其中比較典型的孔加工工藝有凸輪軸孔、曲軸孔、缸孔、氣門導管和閥座孔等。提高孔系加工的效率和降低加工成本，是每個工廠規劃和生產運營部門必須考慮的。近年來，隨著機床技術的突破和*刀具的推廣應用，發動機孔加工的工藝裝備也發生了很大的變化。

　　缸蓋凸輪軸孔加工設備一般采用加工中心，刀具為帶導向條的自導向鏜刀，該刀具由德國瑪帕公司發明并先使用。由于在加工質量和單件成本方面的優勢突出，使得該公司在自導向鏜刀領域占據了90%以上的市場份額。有時，根據不同的生產節拍要求，為了提高加工效率，也可以考慮采用專機加線鏜的刀具方案（簡稱“線鏜方案”），但該方案會導致設備和工藝的柔性較差。缸體曲軸孔的加工亦可選擇上述兩種方案。具體使用哪種方案則與具體的產品和規劃方案密切相關。總體來說，大型柴油機曲軸孔的加工一般采用線鏜方案，一般的轎車發動機則兩者均可采用。

　　缸體上的缸孔加工通常采用單刃可在線補償的鏜刀，不過近年來已有不少企業開始采用多刃鏜刀，*地提高了機床的效率。該鏜刀選用可轉位刀片（如六角形），可以做成固定尺寸，也可以做成微調式的，對刀具的制作精度要求較高。

　　近十年來，柔性機加工設備在動力總成廠自制件加工中得到了廣泛的應用。*，在以CNC為主的柔性較高的發動機機加工生產線上，尤其是鋁合金箱體零件的加工，一臺機床配備的刀具數量較多，換刀時間占據了機床輔助加工時間的絕大部分，所以減少刀具數量，采用復合刀具是提高機床效率的有效途徑之一。復合孔加工采用的刀具有階梯鉆、階梯鉆鉸及鉆攻一體等，其中，階梯鉆和階梯鉆鉸較常用。鉆攻一體的刀具實際上是利用加工中心的插補功能對螺紋進行銑削加工。鋁合金材質加工中廣泛使用的多階梯PCD鉸刀是利用高精度成形磨削技術來保證切削刃形狀獲得優良一致的尺寸精度和表面粗糙度，使所有切削刃在不同加工負荷下都具有優良的切削性能。

　　在保證加工精度的同時提高刀具壽命，要求復合孔加工刀具具有高的剛性和旋轉精度。這類刀具一般采用熱裝式刀柄或可調式刀柄，有些刀具廠則采用先熱裝再刃磨的方法保證復合刀具尤其是復合鉸刀有足夠高的旋轉精度，從而提高孔的加工精度、提高刀具壽命。然而，采用該工藝制作的刀具需送回原廠進行重磨或重新鑲片，這樣就需要刀具管理部門根據重磨刀具需要的交貨期適當地增加刀具的庫存數量。

　　對于孔加工來說，機加工設備要具備高的進給速度和加速度，同時機床主軸的高轉速對提高加工效率也非常重要，軸的快速進給速度和加速度關系到機床的輔助加工時間的長短。有些線鏜工藝需要在加工中心上完成，針對這種情況一般是考慮在機床上設計特殊的刀架和夾具，提供必要的支撐和輔助支撐。需要注意的是，對于以生產標準型號加工中心為主的機床廠家來說，在其標準CNC上“去功能化”并不意味著成本的降低。